우리는 검사 배수관 (주)에서 물이 새는 것을 발견했습니다.

원자로는 2002 년 5 월 24 일에 시작되었고, 5 월 25 일 오전 2시 20 분경, 동시에 반응기를 모니터링하고 검사했을 때, 검사 배수관으로부터 물이 누출되고 있음이 밝혀졌습니다. 이러한 이유로, 우리는 자세한 조사를 수행하기로 결정하고 5 월 25 일 오전 4시 34 분에 원자로를 중단했습니다.
물 누출로 인해 주변 환경에 방사선의 영향은 없었습니다.

(참고) 검사 수 배수관 : 검사 중에 밸브 바닥에 축적되는 물을 배출하는 파이프.

이것은 용접에 피로의 균열이 형성 되었기 때문입니다.

검사 배수 파이프가 공명하고 (주 1) 강한 힘을 반복적으로 적용 할 때 피로 크래킹이 발생합니다.

피로 크래킹은 반응기가 정지 될 때 제한된 작동 중에 발생하는 모체 튜브의 진동으로 검사수 배수관이 공명 할 때 발생했으며, 용접의 하단에 강한 힘이 반복적으로 적용되었다.
피로 크래킹이 발생한 용접의 하단은 진동으로 인한 힘이 집중 될 수있는 모양이었습니다.

(주 1) 공명 : 각 물체에는 진동 할 가능성이 가장 높은 주파수 (고유 주파수)가 있습니다. 이 고유 주파수와 동일한 진동을 적용하면 원래 진동보다 커집니다. 이 현상을 공명이라고합니다.
(참고 2) 반응기가 정지 될 때 제한된 작동 : 반응기의 수온을 균일하게 상승시키기 위해 하나의 잔류 열 제거 펌프는 두 개의 저압 물 주입 시스템을 통해 반응기의 물을 순환시킵니다. 누적 된 작동 시간은 약 50 일이었습니다.

용접에 적용되는 힘이 줄어 들었습니다.

파이핑지지 브래킷의 장착 위치를 변경하여 진동으로 인해 용접에 적용되는 힘을 줄일 수있었습니다.
피로 크래킹은 반응기가 정지 될 때 제한된 작동 중에 발생하는 모체 튜브의 진동으로 검사수 배수관이 공명 할 때 발생했으며, 용접의 하단에 강한 힘이 반복적으로 적용되었다.
피로 크래킹이 발생한 용접의 하단은 진동으로 인한 힘이 집중 될 수있는 모양이었습니다.

우리는 모든 유사한 영역에 대한 자세한 표면 관찰 조사 및 피로 평가를 수행하고 필요한 영역을 해결하기위한 조치를 시행합니다.

피로 크래킹의 주요 원인은 작동 중 공명이었습니다. 이는 간헐적으로 발생합니다. Unit 2 의이 원인에 관여하는 모든 파이프는 표면 관찰 및 피로 평가를 포함하여 상세하게 검사되었으며 결과적으로 용접 방법 변경 및 필요한 영역에 대한지지 브래킷의 장착 위치 변경과 같은 조치를 취했습니다 (2002 년 12 월).
단위 2 이외의 유사한 부분에 대해 동일한 조치가 취해집니다.